谱写肉类行业传奇

谱写肉类行业传奇

河南双汇十年如一日严控质量安全实现跨越发展

宋晓霞  中国质量报记者孙中杰

旅途中，一碗热气腾腾的泡面，总要加上两根火腿肠才更有滋味；节假日，家人环绕的餐桌上，一道红烧肉既填饱了胃，也抚慰了心。而对于国人来说，无论是速食的火腿肠，还是需要精心烹饪的冷鲜肉，似乎都很难绕开“双汇”俩字。

作为中国最大的肉类加工企业，双汇集团30多年来一路披荆斩棘、务实创新，创造了中国肉类行业一个又一个第一，引领着中国肉类工业的技术进步、管理升级、结构调整和品牌升级。尤其最近10年，双汇收购史密斯菲尔德公司，竖起中国民族品牌和民族产业的一面旗帜，演绎了从中国内陆城市一个小小肉联厂蜕变为全球最大的肉类跨国公司的传奇。

从小工厂到国际化企业

双汇的前身是漯河肉联厂。上世纪80年代，资不抵债的肉联厂踏上了艰难曲折的求生之路。1992年，双汇火腿肠一炮打响，双汇肉制品深加工元年开启，当年双汇产销量即进入全国前三强。其后短短10年，双汇肉制品年产量从不到1万吨发展到30多万吨，生猪年屠宰量从20多万头发展到200多万头，年销售收入从不到2亿元发展到60多亿元，成为中国最大的肉类加工基地。

进入新世纪，中国经济的高速发展，为企业的快速扩张提供了历史机遇。双汇作为中国最大的肉类加工企业，在加快肉制品扩张的同时，以冷鲜肉变革为突破口，实现了由粗加工向精加工转变，由传统产业向现代工业转变，进一步巩固了双汇在肉类行业的领先地位。

引进冷鲜肉，对国内肉类行业小散乱差、沿街串巷售卖鲜肉的方式是一个巨大的冲击。2000年，双汇引进第一条现代化、规模化、标准化的屠宰冷分割生产线，率先把“冷链生产、冷链销售、冷链配送、连锁经营”的冷鲜肉模式引入国内，实施品牌化经营，改变中国几千年卖肉没有品牌的历史。双汇冷鲜肉的引进，为屠宰业转型升级，调整产品结构，确保食品安全，找到了一个途径，闯出了一条路子。

为深度开发全国市场，把冷鲜肉和肉制品迅速推向全国，双汇制定了“六大区域发展战略”：围绕北京开发京津唐，围绕上海开发长江三角洲，围绕广东开发珠江三角洲，围绕沈阳开发东北，围绕成都开发西南，围绕河南开发中部地区。这一时期，双汇在全国18个省（市）建有30多个现代化的肉类加工基地和配套的包装制业、物流、商业等，形成了全国近百家公司，实现了“建立一个工厂，开发一片市场，带动一方经济，惠及一方百姓”。

新世纪的第一个十年，双汇通过冷鲜肉变革，发挥肉类联合加工的优势，在竞争中走出河南、走向全国。双汇肉类年产销量从50万吨发展到300多万吨，年销售收入从60亿元发展到500亿元，成为中国最大、世界领先的肉类供应商。

进入新世纪的第二个十年，中国在全球扮演着越来越重要的角色。与此同时，双汇加快了国际化的步伐，制定了销售超千亿的计划和百厂超百亿的“双百”目标，提出了企业由速度效益型向安全规模型转变，产品由高中低档全覆盖向中高档转变，由国内企业向国际化转变，实现在更大规模、更高水平上的发展。

美国史密斯菲尔德是世界上最大的猪肉食品企业，具有完善的、垂直一体化的产业体系，在规模、技术、品牌影响力等方面，处于全球领先地位。2013年9月，双汇以71亿美元并购美国史密斯菲尔德，成为全球最大的猪肉食品企业。同时，双汇国际更名的万洲国际，整合中国、美国、欧洲的业务，成功于2014年8月5日在香港上市，并于2017年正式进入香港恒生指数成份股，成为港股大蓝筹。

自此，双汇实现了由一个小小工厂到国际化集团公司的华丽蜕变。

从高速扩张到高质量发展

“希望双汇能不断拉长产业链条，持续增强核心竞争力，实现经济效益、社会效益相统一、双丰收！”2022年2月，河南省委书记楼阳生到双汇调研，并对双汇的发展寄予厚望。

走进双汇第一工业园的生猪屠宰车间，只见一头头生猪经过机器人自动去头、自动劈半、自动去皮膘等操作，依次进入下一道工序，干净利落，让人心生赞叹。据介绍，这是双汇斥资6亿多元对两个核心项目进行技术改造的成果之一，从国外引进的自动化生产线不仅实现了屠宰、分割等自动化操作，还同步配套了数据自动采集、畜禽管理、能源管理、设备安全管理及ERP管理等信息化系统，全面提升了生猪屠宰生产效率和质量管控水平。

在肉制品加工车间，则是另一番景象：前道采用国际一流生产设备，后道由双汇与中科院沈阳自动化研究所联合定向开发，引入了原料一体化处理、辅料自动供应、盐水配置、结扎机自动上料、火腿肠自动摆篦、自动杀菌、产品包装、自动入出库、MES生产管理九大智能模块，实现了肉制品的集约化、自动化、智能化生产。

近10年来，双汇先后从美国、德国、日本、丹麦等发达国家引进世界一流的技术装备5000多台套，为生产高质量的产品提供了有力保障。但这只是双汇坚持“消费者的安全与健康高于一切，双汇品牌形象和信誉高于一切”质量方针的一个方面。

为进一步健全内控体系，实现全面管控的质量安全，双汇建立了集团、事业部、项目公司三级质量安全管控模式，设立专职负责质量安全的部门——品质管理中心，配备了1000多名畜牧兽医、食品检验等相关专业人员，分布在企业供、产、运、销等各环节，负责质量安全日常监督管理工作。同时，在行业率先导入ISO9001、HACCP、ISO22000等管理体系，建立了覆盖产、供、销各环节的十大标准化内控体系；建立国家认定的企业技术中心和博士后工作站，设立4大产品研发中心和15个专业技术研究所，先后承担国家、省部级科研课题10多项，荣获国家及省部级成果奖10多项，主持、参与制定国标行标30多项，荣获专利500多项；在总部设立1个检测中心，在全国设立29个检测室，全面开展理化、微生物、兽药残留、重金属、违禁物质、真菌毒素、转基因等876个项目的检测，出厂产品批批检测，合格后方能出厂。

仅有制度还不够，必须附以高效的执行力。为有效防范风险，双汇成立供应商专职检查队伍，对供应商实施“三评”“三不”管控，原材料批批检测，合格后才能接收使用。生产过程中，生产用水必须达到包装饮用水标准，生产人员必须取得健康证后方可上岗，进入车间必须经过严格清洗消毒；生产设备必须经过全面清洗消毒，品管员每天进行现场监督，用ATP荧光仪进行检测验证，不合格不生产。

在生产的关键环节，双汇高度敏感。如特殊食品添加剂须专柜存放、双锁控制、专人称量、出库扫描、追溯投料，确保使用正确；加热设备须安装自控系统，锁定工艺参数，设备一键启动，异常自动报警，专人监控运行，确保加热工艺正确执行；对出厂的肉制品和生鲜品逐支、逐袋、逐块检测金属异物等。

为杜绝冷链运输存在的质量安全风险，双汇建立了覆盖全国的25个冷链物流配送公司，实施智能管车、安全协同等信息化智能系统，实现了位置偏离自动提醒，温度超标自动报警，疲劳驾驶自动提示，监控信息自动保存，确保产品安全交付。

此外，双汇还实施项目经理、副经理、部门主管分级检查的质量安全三级自查制度，每月开展质量安全三级自查；1000多名具有质量管理一票否决权的专职品管队伍，在线专职监督各环节的质量安全管理；成立3个飞行检查小组，对各工厂质量安全管理制度落实情况巡回飞行检查；投资3000多万元在各工厂关键环节安装了近万个视频监控，对生产过程关键环节实施无盲区、全覆盖实时监控，确保生产过程受控；使用8大信息化系统，对产业链全过程实施信息化管控，确保顺向可追踪、逆向可溯源、过程可控制、责任可追究。

“苛刻”的制度和高效的执行落实为双汇切实履行大型企业主体责任、保障消费者安全筑起一道防火墙，双汇产品的质量和信誉也获得了消费者的广泛认可。

作为肉类加工行业的典型，双汇的发展轨迹和成就，对中国实体经济、对乡村振兴、对关乎国计民生的食品安全以及中国企业参与国际竞争等方面，都提供了可借鉴的经验。长风破浪会有时，在新时代的征程中，双汇将持续调整结构促转型、创新管理提效率，以高质量健康发展谱写下一个十年的传奇。